Существует распространенное мнение, что циклические коррозионные испытания появились только в 1980-х годах. Но точнее будет сказать, что в 1980-х годах они начали применяться в автомобилестроении, а до этого времени велись работы по созданию проектов с комбинированием циклических испытаний с традиционными испытаниями на воздействие соляного тумана, но ни один из них не получил широкого распространения.
В циклических коррозионных испытаниях был устранен главный принципиальный недостаток испытаний на воздействие соляного тумана, заключающийся в различиях между создаваемой испытательной средой и реальными условиями эксплуатации изделий и, как следствие, невозможности точного прогнозирования их жизненного цикла. Этот недостаток являлся насущной проблемой для автомобильной промышленности.
Толчком к развитию циклических коррозионных испытаний стало постоянно растущее давления со стороны конечных пользователей касающейся коррозионной стойкости изделий и нескольких очевидных просчетов некоторых автопроизводителей, приведших к серьезным финансовым потерям.
На сегодняшний день не существует единых международных стандартов циклических коррозионных испытаний, это главным образом связано с различиями между условиями эксплуатации изделий и с предъявлением специальных требований к изделиям. В России таким стандартом стал ГОСТ 28234-89.
В большинстве случаев для проведения циклических коррозионных испытаний достаточно создания следующих условий и циклического повторения их в заданном порядке:
1. Фаза создания соляного тумана. На этой фазе могут создаваться не только условия идентичные испытаниям на воздействие соляного тумана, но и при необходимости может осуществляться непосредственное воздействие соляным раствором на испытуемые образцы и даже полное их погружение в соляной раствор. Обычно продолжительность этой фазы меньше, чем продолжительность испытаний на воздействие соляного тумана.
2. Фаза воздушной сушки. В зависимости от типа испытаний, сушка может производиться при температуре окружающей среды с или без контроля относительной влажности воздуха поступающего воздуха. В большинстве случаев требуется, чтобы в конце данной фазы образцы были практически сухими.
3. Фаза выпадения конденсата (испытание на влагостойкость). Обычно проводится при повышенной температуре и высокой относительной влажности 95-100% RH. Целью этой фазы способствование выпадению конденсата на поверхности испытуемых объектов.
4. Фаза контролируемой влажности. На данной фазе осуществляется выдержка испытуемых изделий при заданной температуре и влажности, которые могут быть неизменны в ходе фазы или же изменяться по заданной программе.
Приведенный выше список не является исчерпывающим, так как некоторым производителям требуется создание других сред, например, охлаждение ниже нуля, и их комбинаций, но подобные требования не являются широко распространенными.
Испытательные условия, создаваемые в циклических коррозионных камерах, повторяют естественные и ускоряют их, поэтому по результатам данного типа испытаний можно прогнозировать жизненный цикл изделий в реальных условиях эксплуатации. Таким образом, использование циклических коррозионных камер позволяет получить не только относительные данные о коррозионной стойкости изделий, аналогичные данным после испытаний на воздействие соляного тумана, но и дает возможность применять камеры для глубоких исследований при разработке материалов и покрытий с повышенной коррозионной стойкостью.
Универсальность и гибкость – основные характеристики, обуславливающие возрастающую популярность циклических коррозионных испытаний на фоне традиционных испытаний на воздействие соляного тумана не только при производстве автомобилей, где данный вид является основным, но и в других областях промышленности.
Данная статья открывает серию статей, посвященных испытанию на коррозионную стойкость. В дальнейшем мы рассмотрим основные элементы и конструктивные особенности камер обоих типов и их применимость для создания различных режимов испытаний.
